丰田TIE 全面工业工程技术内训

课程背景:

　　制造业的必由之路IE ----- 一门辅助企业经营的主流科学，从方法工程、工作衡量、工作评价、薪酬制度、工厂设计，到作业研究
、决策分析


；一直在企业中扮演着提高生产率
，降低生产成本，保证产品质量、改善工作环境以及工作品质的重要角色



。是一套强调系统处于最佳运行状态而获得巨大整体效益的方法体系。美国

、德国



、日本、等发达国家都将其视为促使经济腾飞的法宝

。

　　课程内容

：

　　制造业正处于面临着巨大的工作压力, 随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨、外国制造业巨头的渗入


，我们已经进入了“同质化”
、“微利化”时代，过去即使粗框经营也能生存的美好时代一去不复返了




。

　　看看我们的生产运作流程
，浪费
、低效随处可见
：现场脏乱差

、物料的大量堆积

、物料不能准时到达
、设备故障频繁、生产过程中的等待

、无效搬运

、物流布局的混乱……

　　遗憾的是


，我们对于工程技术人员的能力
、综合素质的要求往往着重于“专业对口”
、而忽略了对于技术人员的综合素质的要求（对于生产的全过程深入了解吗？技术人员具备“实事求是”的务实作风吗

？技术人员掌握了提升效率的TIE手法吗


？技术人员掌握了高效的分析问题
、解决问题方法论吗？……对于制造型的企业，我们不需要“学院派”的所谓理论家


、我们需要世界最领先的“丰田”的实干家！

　　【课程收益】

　　课程重点在于系统全面的讲述工业工程专业知识

，与实战应用技法的交流
；使学员掌握TIE的核心

　　I特别是标准工时的测量与管理，更是IE专业知识中的重中之重

；从宏观上了解生产管理、工程设计等管理活动中IE的应用



，重点在目标


、政策

、计划、控制的了解与实战管控
。并为更精

　　进一步掌握IE知识，解决更高层次问题垫定必要的基础



。

　　通过以上两天的学习，学员可以对TIE（全面工业工程）有个较系统全面的了解，并初步具备实战工作能力
，经过一段时间的锻练与经验积累

，可具备一个TIE专业人员的专业素质，为更

　　高层次的管理活动——精益生具备实战工作能力

，垫定非常好的理论与实务基础

。

　　【课程核心内容】

　　丰田TIE起源（1.5H）

　　思索

：生产方式革新的新动向。各有何优缺点？

　　流水线Line

　　设备类水平布置（模块式）→→垂直布置（设备流水线）

　　Toyota及日本企业的成功启示



：

　　我们需要PE还是IE还是TIE终极标靶?

　　核心竞争力
：2个轮子飞奔

　　第一部分 消除一切浪费

、提升效率（3.5H）

　　﹡真正认识浪费



：TIE的3M Loss

　　﹡工厂的烧钱现象—8大浪费

　　﹡真正认识效率
：

　　﹡TIE思想5大精髓：与浪费（Muda）作战

　　价值流：3大任务、2种浪费（Muda）

　　流动(Flow):单件流

　　拉动（Pull）







：Pull式计划与需求

　　尽善尽美（Perfect）
：7零目标

　　第二部分：效率提升的工具---IE手法（7H）

　　﹡什么是工业工程(IE)

　　﹡现场IE活动的定义与效果

　　﹡现场IE的意识：

　　复杂的事情简单化



、简单的事情重复化

　　全员参与
、集思广益

　　﹡现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！

　　﹡TIE是持续改善活动（Kaizen）的利器

　　﹡TIE的目标架构

　　﹡产品工程分析

　　﹡作业流程分析

　　工序平衡率

、工序饱和率

、工程饱和率

　　﹡作业流程分析

：改善4原则

　　﹡工序分析3大指标
：提防“集体腐败”
！

　　﹡程序分析的改革方向




：生产方式变革

！

　　Line

、Cell
、Transmission

　　长线短线化（细胞化




、工序间距紧凑化）

　　站立作业、走动作业
，最终实现员工多能化、全能化

、生产柔性化

　　部装嵌入化

　　设备布局垂直化（设备流水线）

　　﹡生产综合水平的3大宏观指标

　　生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）


、生产柔性度

　　﹡什么是标准时间( Standard Time)

　　﹡常用手法介绍

　　﹡MOD手法应用

　　﹡Line balancing （生产线平衡）

　　﹡动作分析

　　﹡动素改善实践

　　﹡动作经济原则

　　﹡案例分析：

　　生产线工序改善

　　生产物料配送与物料定置管理

　　物流工具改善

　　第三部分：丰田TIE的核心工具

　　﹡8个项目应用

　　杨松玮博士——TOYOTA丰田制造管理技术专家

！

　　杨老师近十几年专注于日本制造型企业的精细化管理研究，尤其擅长将硬性技术与软性技巧相结合，推动以现场为中心的系统改善
，帮助企业培养职业化中层干部，其咨询服务过的松下

、丰田、SONY、菲利浦等均是多年续约。

　　杨老师主讲的课程以观念和实务为特色，大量列举常见事例丰富课程讲解，主题鲜明、事例生动
，理论部分观点新颖
，常有惊人之语，实务部分主要由十余年的企业管理和职业顾问经历所积累的丰富案例为主




，其演绎充满活力
、富有激情、极具感染力
，贴近企业的实际需要。通过大量的顾问实践积累了丰富的现场精益改善的操作经验
，并总结出一套操作性强并结合中国国情的方法体系。

　　杨老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训



、参与国际交流,主导过多项公司生产改善和革新项目

，取得重大突破
。

　　先后于北京
、江苏


、上海

、浙江、福建、山东、湖北、广东
、广西等地全国巡回演讲有600余课次
，受到各地企业界和政府部门以及多家媒体的热烈响应
，并得到一致好评。

　　[曾经服务过的客户]

　　SONY（中国）





、联想、丰田
、日产

、五羊-本田摩托
、胜美达电机
、荒井
、松下＆万宝、东芝中国公司、三菱商社